Wysokie i bardzo precyzyjne wymagania, jakie producenci samochodów stawiają podwykonawcom dostarczającym zgrzewane zespoły karoserii oraz wyposażenia, wpływają na zapotrzebowanie na specjalistyczne urządzenia umożliwiające produkcję takich elementów. Celem jest zatem otrzymanie odpowiedniej jakości spoin i wymaganej precyzji położenia elementów względem siebie tak, aby zapewniały niezawodność i wytrzymałość całego zespołu, zgodnie z rygorystycznymi wymogami norm motoryzacyjnych. Realizacja tego zadania w warunkach produkcji masowej oraz sytuacji, gdy – równocześnie z wymogiem wysokiej jakości – kładzie się nacisk na stałe obniżanie kosztów, pociąga za sobą konieczność zastosowania odpowiednich rozwiązań technologicznych.
Producenci części zgrzewanych osiągają doskonałą jakość przy jednoczesnej redukcji kosztów, stosując uniwersalne zgrzewarki ze specjalistycznym oprzyrządowaniem, zgrzewarki specjalizowane, jak również stanowiska zrobotyzowane.

Główną zaletą urządzeń uniwersalnych jest możliwość szybkiego ich przystosowania do współpracy z wieloma rodzajami przyrządów zgrzewalniczych, zapewnienie powtarzalnej, wysokiej jakości połączeń oraz bezpieczeństwa obsługi. Zgrzewarki takie – oprócz odpowiedniego transformatora zgrzewalniczego oraz mechanizmu docisku elektrod z zespołem przygotowania sprężonego powietrza – posiadają rozbudowane systemy sterowania i zabezpieczeń.

 

Przykłady realizacji projektów dla branży samochodowej

 

System sterowania kieruje poszczególnymi funkcjami wysoko specjalizowanych podzespołów maszyny. Całość systemu sterowania nadzorowana jest przez sterownik PLC. Zgodnie z zasadą upraszczania obsługi, w urządzeniach tych stosuje się rozbudowany system samokontroli i proste, intuicyjne interfejsy. Sterowniki odpowiedzialne za przepływ prądu zgrzewania, jego wielkość, kształt i czas przepływu mogą pracować we wspólnej sieci, współpracować z zaworami proporcjonalnymi oraz umożliwiać archiwizację danych produkcyjnych. Typ sterownika nadrzędnego PLC dobierany jest w zależności od liczby członów wykonawczych w zgrzewarce i jej oprzyrządowaniu. Podobnie dobierany jest służący do komunikacji użytkownika z PLC panel operatorski. By praca zgrzewarek była bezpieczna dla obsługujących ją osób oraz otoczenia, zarówno zespoły zgrzewające, jak i oprzyrządowanie osłonięte są siatkami metalowymi i osłonami z tworzywa, a w czasie trwania procesu dostęp do strefy zgrzewania chroni specjalna bariera optyczna.

Przykładem uniwersalnej zgrzewarki z oprzyrządowaniem jest wykonywana w ASPA zgrzewarka garbowa ZGm-250, przystosowana do współpracy z różnymi przyrządami do zgrzewania elementów foteli samochodów osobowych. Największy z dotychczas zaprojektowanych i wykonanych w ASPA przyrządów miał szerokość ok. 2 200 mm. Wykonywane z miedzi stopowej korpusy przyrządów są chłodzone wodą. Do korpusów tych mocowane są stałe lub ruchome elementy bazujące, utrzymujące pożądane położenie detali oraz zaciski pneumatyczne lub ręczne. Zaciski zapobiegają przemieszczaniu się zgrzewanych detali względem siebie. W zależności od potrzeb i wymagań Klienta w przyrządach umieszczane są ręczne lub pneumatyczne wyrzutniki zgrzanych elementów, a także czujniki sygnalizujące obecność i prawidłowość zamocowania do przyrządu zgrzewanych detali. W przypadku wystąpienia jakichkolwiek nieprawidłowości czujniki te uniemożliwiają uruchomienie zgrzewarki. Pozwala to nie tylko ograniczyć do minimum błędy operatora, a co za tym idzie – zminimalizować ilość wadliwych elementów. Aby ułatwić wymianę przyrządów w zgrzewarce stosuje się rozmaite rozwiązania ułatwiające pozycjonowanie i mocowanie przyrządu na zgrzewarce. Po mechanicznym zamocowaniu przyrządów, podłączeniu szybkozłączek instalacji pneumatycznej i chłodzenia wodnego oraz wtyczki sterowniczej do gniazda na przyrządzie jest on automatycznie identyfikowany przez zgrzewarkę i wybierane są odpowiednie parametry zgrzewania.

Linki do filmów z naszych realizacji projektów dla branży automotive